近日，CBCSD副秘书长翟齐就《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034-2010）推荐标准的相关内容和推广实施接受了中国化工报记者的采访。采访回顾了标准编制的国内外化工、石化行业安全发展背景，对工艺安全管理的概念及其重要性做了重点介绍，并展望了工艺安全管理体系推广实施面临的挑战和前景。以下是中国化工报对此次采访的全文报导。
本报记者 危丽琼（中国化工报）
2010年9月，国家安全生产监督管理总局发布了《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034-2010）（简称《导则》），并于2011年5月1日起实施。这是中国首次发布关于化工企业“工艺安全管理”（PSM）的标准，《导则》提出了企业“本质安全管理”的思路和框架。
什么是工艺安全管理，这个理念是怎样产生的？工艺安全实施导则如何帮助企业实现“本质安全”？《导则》发布以来实施的进展情况如何，下一步实施工作将会怎样进行？记者采访了《导则》的主要起草人之一、中国可持续发展工商理事会副秘书长翟齐。
我国工艺安全管理标准首次出台
记者：什么是工艺安全管理，这个理念是怎样产生的？
翟齐：化工工艺安全管理概念起源于国外。工艺是指任何涉及到危险化学品的活动过程，包括：危险化学品的生产、储存、使用、处置或搬运，或者与这些活动有关的活动。工艺安全事故是指危险化学品（能量）的意外泄漏（释放），造成人员伤害、财产损失或环境破坏的事件。工艺安全管理的主要目的是预防危险化学品（或能量）的意外泄漏；主要对象是工艺介质本身和处理、使用、加工或储存危险化学品的过程、工厂及设施；主要控制是工艺系统的“动态变化”，并将“动态变化”纳入管理中。化工工艺安全管理是化工企业采取主动的事故预防和风险管理最有效手段之一，专注于重大工艺事故的预防，特别是有毒化学品泄漏、火灾和爆炸等灾难性事故。通过提高工艺安全管理的水平，进而从根本上增强化工企业防范生产安全事故的能力。
上世纪70年代，发达国家重大工艺安全事故的发生，引起了政府、公众和工业界的关注和反思，要重新审现和完善安全管理的标准规范。由此开始直至上世纪90年代，他们对如何有效防范这些灾难事故，开展了大量深入的研究和实践，逐步探索形成了现行的工艺安全管理标准和法规。
1974年英国Flixbrough化工厂管道破裂，50吨可燃物泄漏；1975年荷兰毕克石油裂解装置产前泄漏，蒸气云爆炸；1977年意大利赛维索工厂阀门泄漏，大范围有毒蒸气扩散。这些事故造成巨大生命财产损失，催生了1982年欧洲颁布的Seveso（赛维索）Ⅰ号指令。
1984年12月3日凌晨印度帕博尔灾难事故，25吨甲基异氰酸酯（MIC）毒气泄漏，当地80万人中约有20万人睡梦中受毒害，2天内约5000人死亡，死亡总人数约2万人，1.1万余人残疾，6万余人要长期治疗。工艺安全管理再次被推向高潮。
1985年美国工程师协会成立了化工工艺安全中心（CCPS），为防范重大工艺安全事故提供了工艺安全技术和管理支持。1992年美国职业安全健康局（OSHA）颁布了危险化学品工艺安全管理系统的相关要求，即工艺安全管理（PSM）。PSM针对过程加工工业，同时PSM法规中附录了危化品表，明确列出130余种有毒或有反应性的化学品，并规定了标准，当危化品数量达到规定标准，或者可燃液体、固体的数量达到4535.9千克时，工厂应严格遵守PSM规定，此标准三个月内生效。同时SevesoⅠ号指令经过修订，于1996年发布SevesoⅡ号指令，再次强调对重大危害控制和建立工艺安全管理系统的必要性。
如今，不少跨国公司已经积累了丰富的风险管理经验，形成了相对完善的化工工艺安全管理体系。例如杜邦安全管理评估体系、BP安全管理体系、赛拉尼斯工艺安全管理方案、巴斯夫HAZOP-PHA在工艺安全管理中的应用等。
记者：那么，我国的工艺安全管理实际情况如何？
翟齐：欧美国家高度重视并要求强化化工企业工艺安全管理的时期，恰是我国进入改革开放加快经济发展的时期。化工、石化产业更多地关注的是如何加快发展速度，关注扩大生产规模以及增加产值满足要求，仅就单套化工装置而言规模是上世纪60年代的4倍以上，单体储罐容积则达到10倍以上。但是化工行业在扩大生产的同时，没有充分重视装置大型化、工艺技术复杂化、储存物料超量化以及操作条件苛刻等工艺系统危险增多带来的安全风险，安全生产基础远滞后于经济增长速度。
我国已经成为世界第一大化工生产国，而工艺安全管理规范化却相对落后。因为每一次安全事故的发生，都可以追溯到工艺安全管理的不到位。可以说相关标准规范缺失越多，事故就越严重。
鉴于此，我们迫切需要推行工艺安全管理模式。特别是近几年，随着国外独资和合资项目的不断增加，安全环保业绩优异的国际化公司的管理模式和做法逐渐被国内企业了解、借鉴和采用，尽管我国化工工艺安全管理导则是去年刚出台，但业界对工艺安全管理并不陌生。很多企业在长期的生产经营过程中积累了很好的管理经验和一套行之有效的管理模式，所以结合我国实际情况和借鉴国外化工企业工艺安全管理模式和管理方法所形成的针对化工企业工艺安全管理的《导则》，是有现实基础的。
记者：在我国推行化工工艺安全管理非常必要。与传统安全管理理念相比，怎样发挥该理念？
翟齐：工艺安全管理的标准化是化工安全管理发展的必然要求。《导则》能够帮助企业在现有安全管理的标准和规范的基础上完善安全管理体系，从根本上应对化工企业的安全生产问题。我们知道，近年来国内化工、石化企业恶性安全事故时常发生，不仅给企业自身带来严重损失，而且还造成了社会影响，影响了化工、石化行业的形象。这迫使人们对现行的化工、石化企业安全管理体系进行反思。不可否认，随着化工、石化产业的规模扩大，其工艺危险性和复杂性也随之增加，我国传统的安全管理体系和标准面临着严峻的挑战。
记者：具体来讲，这些挑战是什么？
翟齐：传统安全管理体系是从职业健康安全出发的，更多的关注从业人员的人身安全、职业伤害，其着眼点很具体，但有局限性。在现代危险化学品生产的发展过程中，这样的理念需要进一步完善和延伸。由于危险化学品生产普遍具有高温、高压、易燃、易爆、连续生产等特性，一旦出现物质或者能量的意外泄漏，就会引起火灾、爆炸和扩散事故，不仅会造成从业人员的人身伤害，而且会在更大的范围，如生产区域、周边社区、甚至社会生态环境等引发更多的问题。
因此，要想从本质上避免重大安全事故的发生，必须转变安全管理的理念，必须从更大的范围着眼，对化学品生产的全过程乃至全生命周期进行严格掌控，编织一张严密的安全管理“大网”。从源头项目的立项评估和设计阶段的安全标准，到生产阶段的物质进入生产厂区，最后到生产、储存的工艺全过程加以考虑，着眼范围不仅在生产装置和厂区，还应考虑所处社区以及社会上的相邻设施和人员的安全，引入化工工艺安全管理的标准以实现安全管理。
编织全程严密监管的安全“大网”
记者：《导则》提出“为企业提供本质安全管理的思路和框架”。那么具体如何实现本质安全呢？
翟齐：工艺安全管理中的关键因素称为要素，《导则》列出的要素有12个：包括工艺安全信息、工艺危害分析、操作规程、培训、承包商管理、试生产前安全审查、机械完整性、作业许可、变更管理、应急管理、工艺事故/事件管理和符合性审核。这些要素囊括了石油化工企业生产活动的全过程。
通过严格掌控工艺安全管理的12个要素，并且严格执行落实符合性审核，形成本质安全的系统，从源头减少严重事故的发生，甚至实现零安全事故。我国化工企业、石化企业行动起来，严格按照《导则》要求，进行本质更安全的设计，降低危险物料的存量，替代危险性高的物料，减弱操作苛刻度，重大事故一定会大幅度减少。
记者：请举几个例子进行分析。
翟齐：由于不按工艺安全规律管理发生在现实的事故案例很多。以导则中第一个要素工艺安全信息为例，其中一条要求就是“设计标准或规范”。分析2005年某公司发生的重大事故案例，其下属某厂因违规操作发生爆炸事故后，引发了另一次大爆炸，接着连续发生了11次爆炸。究其原因就是第一次爆炸让周边的硝基苯和浓硝酸两个储罐受损，导致这两个罐的物料外泄，并且设置在同一个围堰内，发生了剧烈的反应，引发了大爆炸，摧毁了周围的装置、塔罐和管线，造成了新的泄露，再形成多次连续爆炸。如果按照设计规范，在源头上避免两个互相影响的储罐设在一个围堰之中，连续爆炸就可以在源头上被制止。
其次，以严格执行操作规程为例。着重把握介质性质，并落实在操作过程中。某公司原油油罐区爆炸泄漏事故，由于在卸载高含硫原油时要添加脱硫剂，卸油停止时，添加应停止。然而卸油已经停止，注入含有强氧化剂的脱硫剂的作业仍在继续，导致靠近注入脱硫剂注入部位的输油管道爆炸。原油脱硫剂是一种强氧化剂，非常不稳定，条件变化容易爆炸。卸油已经停止，脱硫剂仍然不断添加，致使管道中脱硫剂的浓度不断加大，产生了质变，从而引发爆炸。
根据国家安监总局发布的通报，确认的事故责任包括：事故单位对加入的原油脱硫剂的安全可靠性没有进行科学论证；原油脱硫剂的加入方法没有正规设计，没有制定安全作业规程；原油接卸过程中安全管理存在漏洞，事故单位对承包商现场作业疏于管理，现场监护不力。
如果该公司在作业前和作业时严格按照工艺安全管理的标准要求操作，这样的事故无疑是可以避免的。
再以员工培训要素为例。“多使用、少培训；只使用、不培训”是很多企业的普遍现象。只要会干活就行，从业人员门槛低，经过简单培训就上岗，难免会成为安全生产的隐患。这样的例子很多，就不一一例举了。
多年来，在实际工作中总结出了及时处理安全隐患的道理，即越早处理问题，损失代价越小的“一、十、百、千”的道理：在项目设计阶段发现问题只要花一个钱的代价，就可以避免事故，不舍得花、以后再说；到工程建完后开工前安全检查发现问题，就要花十个钱可以避免事故，又没舍得花，认为时间紧投产后再说；到了开工过程安全检查发现问题停下来处理要花一百个钱，仍然舍不得、继续运行；最后出事故了，停工了，要付出一千个钱、甚至更为巨大的代价。所以越早处理，花钱越少，损失越小。
推广实施仍需各方艰苦努力
记者：《导则》发布以来，取得了哪些效果？
翟齐：首先来说，国际上工艺安全管理的理念在国内的认识得到了加强。如某跨国公司在华合资企业是目前世界上乙烯单线产能最大装置之一，并有聚乙烯和苯乙烯等装置。该公司在项目立项、工程建设到生产经营各阶段注重实施工艺安全管理，在工程建设阶段，实现了无死亡事故，提前约6个月完成了工程建设，花费低于预计总额；在生产运营阶段，达到世界级安全业绩。这样的成绩对中国本土企业是个鼓舞，也树立了榜样。
同样令人鼓舞的是，在《导则》实施后，国内一些央企、国有企业在总结现有安全管理的基础上已经开始着手建立工艺安全管理的体系，迈出了实质性的步伐。今年7月，国家安监总局监管三司就《导则》及其应用举办了专题讲座，中国石油、中国石化、中国化工、中国盐业、神华集团等有关中央企业安全管理部门的负责人参加了讲座，安监局领导要求这些企业执行好《导则》，提高工艺安全管理水平。还有一批负责任的民营企业也在积极了解并开展工艺安全管理相关工作。
坦率地说，在相关大企业的贯彻落实和带动下，化工企业的安全生产水平有很大的提高，但是《导则》大面积推广应用还将面临诸多困难，任重而道远。
记者：具体有哪些难处？
翟齐：第一，管理的细化有待落实。《导则》提供的是一个思路和框架，只是一个大框框，它所涵盖的具体标准，例如设计标准或规范、工艺危害分析方法、各要素的实施细则、应急响应系统等等，大量的管理还需要细化。具体如何去管，如何去做，实现管理的细化是难点。怎样把一些操作规程细化，让员工便于记忆、使用和操作，这也是挑战。
比如关于工艺危害分析，这是个十分复杂的问题。目前国际上应用的工艺危害分析方法有危害与可操作性研究（HAZOP），保护层分析（LOPA），故障模式分析（FMEA）和故障树（FTA）等。我国相关的标准和方法还有欠缺，HAZOP更欠缺一些，采用怎样的工艺危害分析方法，建立体系，便于实现，易于操作应用。
因此工艺安全管理的实施，还有大量的相关配套工作需要完善和落实，不然这个标准无法落实和推广。
第二，确保企业安全投入是关键的问题。工艺安全管理体系的建立不是一朝一夕的事情，需要有相当的安全成本作保证。发达国家用了20-30年的时间才得以实现，而我国现有装置大多是在《导则》发布之前建设的，如果按照《导则》标准对现有装置重新进行评估、分析，对部分环节加以改进，这就必然会产生费用支出，新建项目投入也要保证安全投入，不能总是只要控制投资就先减安全投入，因此要把安全投入列入企业建设和生产经营管理中加以确保，需要增加成本；企业安全成本没有保证，安全生产难以落实。
第三，强制性的推行措施有待加强。尽管《导则》旨在瞄准目前世界先进水准，但作为推荐标准，很多企业重视程度不够，推广实施进程相对缓慢。据了解，政府相关主管部门正在筹划逐步将《导则》上升为强制性标准。并且今后在新建项目时，符合工艺安全管理标准将成为硬性规定，化工企业需要对项目使用物料可能产生的安全问题进行评估，包括厂址的选择、对水体可能造成的污染、生产等各个环节的进行全过程评估。
