2011年7月11日   来源：燕赵都市报

浙江永泰集团是省内最早开展循环经济的企业之一。自2003年起，企业实施源头削减、过程控制和末端治理“三大循环”相结合的方法，致力于将节能减排搬上生产第一线的大舞台。通过几年来的不断努力，“三大循环”为企业生产节约成本达2000余万元，每年节电超过500万kwh，污水排放量减少780万吨，取得了经济效益、环境效益与社会效益的三重保障。 

原材料“翻陈出新”

永泰集团生产涂布白纸板的主要原料是进口和国产的废纸，这些废纸占原料总量的85%以上，成为生产第一线的“主力军”，而传统的木浆用量仅为10%。废纸资源经过造纸用于纸箱等包装生产、使用后，通过废旧物资公司回收又重复用于造纸生产，其中的固体废弃物经过回收用作下游产业的生产原料。企业所在的中国白纸板基地，已经形成了专业的废纸销售市场，来自全国各地和欧美的进口废纸，完全可以在这里重新再利用、再生产。

目前，企业对于废纸的利用率达到90.42％，按3立方米木材生产1吨木浆计算，永泰一年节约木材近55万立方米，这对减少森林资源的过度开发，产生了积极的影响。此外，为进一步减少木浆用量，2006年，企业从美国引进了国际先进设备，建成日产量超过120吨办公废纸脱墨生产线，利用该技术生产出的脱墨浆取代涂布白纸板挂面的进口木浆。项目投产后，每年可节约木浆4.2万吨，为资源循环利用开辟了一条新路。

能源“滴水不漏”

永泰集团自备热电站按照“热电联产，以热定电”的原则，同时，结合造纸企业的生产特性，充分利用余热造纸，实现热、电的有机结合，实行热电联产，蒸汽先发电，余汽再用于造纸，造纸过程中产生的冷凝水通过热泵技术回收到锅炉，实现热能梯级回用。

企业在生产过程中，将锅炉产生的蒸汽先通过背压机组发电，然后通过减温装置调整到造纸生产线所需蒸汽的温度，以便于生产。通过热电联产自备电站的运作，不仅满足了企业生产用汽以及企业70%以上的电量，而且余汽还供应给周边造纸厂，为区域性发展提供了帮助。企业还细化工艺流程管理，在锅炉上充分采用分层燃烧技术来提高煤的燃烧效率，而对于燃烧后的煤渣、煤灰，全部用于建材行业生产水泥或红砖。目前，通过该方法，锅炉热效率可达到80%以上，总效率达78%，发电耗标煤为320g/kwh，低于国内平均水平。以国内平均发电耗标煤350g/kwh计算，一年节约标煤2400多吨。同时，采用变频技术，加强计量考核，减少电能损耗。不仅使电耗下降15%，而且也具有操作方便、易于自动调节、设备可靠等优点，便于生产过程的控制。

水资源“百转千回”

2001年之前，永泰集团有6条圆网造纸生产线，吨纸耗水在100吨以上，其中2台1092纸机吨纸耗水150吨。2001年开始，永泰集团不断开展节水攻关与节水管理，淘汰了水耗较高的2台1092纸机和2台1575纸机。同时，运用循环经济原理，对纸浆的洗涤、筛选、净化、漂白、贮存及打浆、抄造和流送过程中的用水，认真进行浆水平衡测试，并在每一个环节实施指标控制和考核，在此基础上，采用加大白水贮存池容量、车间内部逆流回用、分时用水、扇形高压喷水管等办法，节约了大量水资源。

2003年，企业建成4.5万m3/d污水回用处理示范工程，并在2010年进行技术改造后使污水处理能力达到10万m3/d，经处理达标的污水70%回用于生产，30%达标排放。此外，2008年企业投资800万元，将电站水膜除尘器改为石灰石湿式脱硫装置，脱硫效率由原来的70%提高到92.8%。2010年企业吨纸耗水量低于20吨，达到国内领先水平，实现了造纸产量增加、工业新鲜水用量反而下降的明显成效。