近日，泰钢集团开展2016年度第一批已竣工节能减排项目验收评审，验收项目共5项，分别为：石灰窑利用转焦混合煤气改造、不锈钢轧钢卷取炉节能改造、炼钢厂(制氧车间)氩气管道改造、炼钢精炼负荷调整技术改造、热电公司转炉煤气管道及系统优化。评审组认真查阅了各项目部报送的节能减排项目竣工验收报告书及相关证明材料，并现场进行了答疑和数据核查，一致认为项目改造后满足生产要求、降低了运行费用、达到了预期目标。5个项目实际验收收益2311.7万元/年，比预期增收570.578万元/年。

 石灰窑利用转焦混合煤气改造项目改造后，减少了不锈钢和山前炼钢转炉煤气放散，降低了石灰窑运行成本，煤气单耗明显下降，各煤气管道安全平稳运行无故障，达到技术要求，改造效果明显。

 不锈钢轧钢卷取炉节能改造后，燃料从高焦煤气、天然气改为焦炉煤气，退出了天然气，为公司节约了采购天然气成本，实现“退天进焦”的目标，提温效果好，原最高温度1150℃，现在达到1200℃，且温度控制精度达到工艺要求;通过增加预热器，烧嘴改型、自动燃烧控制等节能效果明显，300型不锈钢原能耗为16.44nm3/t，改造后为4.905nm3/t。实现自动燃烧控制，控制残氧，提高表面质量，也减轻了工人劳动强度。

 炼钢厂(制氧车间)氩气管道改造后，能达到每小时供氩气100m3/h供气能力。氩气纯度和压力等各项指标(氩气纯度99.99%，管道压力1.2-1.4mpa)均满足不锈钢炼钢用气要求。在供气期间受生产制约影响，不锈钢氩气需求量有所降低，截至2016年5月份，已创造总经济效益30.6868万元，收回全部投资。

 炼钢精炼负荷调整技术改造项目于2015年3月份报批立项，同年7月份投运，截至目前已连续安全正常运行11个月，达到了预期的效果：月节约电费支出52万元，调整基本电费缴费值，降低电费支出22.8万元，泰钢站功率因数由平均0.7125提高到了平均0.8225。

 热电公司转炉煤气管道及系统优化改造后，原有替换掉原薄壁管道，消除管道全部漏点，根除管道泄漏造成的安全隐患。转炉煤气瞬时流量最高能后达到24000m3/h，30mw机组能够达到全部消化炼钢转炉煤气的能力，减少转炉煤气放散，年增加发电效益348万元。

延伸阅读

 5项节能减排项目的成功改造不仅增加了经济效益，还增加了社会效益，实现了社会效益、环境效益、经济效益的和谐统一。