如果Google一下“循环经济”这个词语，会找到将近200万个搜索条目，足见“循环经济”被谈及的程度。
“十一五”规划建议中提出建设节约型社会，要实现这一目标，两条路径摆在企业面前，按照“资源?产品?再生资源”反馈式生产流程和“减量化?再利用?再循环”实际操作原则进行生产，路径清晰而明了，但在执行中却需要针对每个企业的不同生产环节进行细化，才能取得现实的效益。
烧了18年的“火炬”熄灭了
高耸入云的“火炬”是石油石化企业最为显著的标志，拥有一个甚至几个永久不熄的“火炬”曾经被视为工业发达的象征。而今这种尾气燃烧系统在国外早已实现了零排放。
2005年，中国蓝星无锡树脂厂配套炼油装置的一盏燃烧了18年、高35米的“火炬”经过技术攻关后，终于被彻底地熄灭了。
蓝星无锡树脂厂炼油装置建于1987年，“火炬”用于处理炼油生产过程中产生的尾气，但因燃烧温度相对较低，部分有机物并未彻底分解，对当地环境造成了污染，“火炬”成为当地居民投诉的焦点。
为了熄灭这盏“火炬”，蓝星无锡树脂厂分三个阶段对“火炬”进行了治理：
从2003年开始实施“火炬”尾气通入导热油炉，对双酚A装置燃油锅炉设备进行技术改造，将原先只烧柴油的设备改造成油、气同烧，用尾气副产物干气代替柴油做燃料的办法，有效减少了“火炬”排放，节约柴油能源成本300多万元。
从2004年2月起投产“小汽炉”项目，充分利用炼油尾气进行发汽，一方面降低了二氧化硫排放，杜绝了废气通过火炬燃烧产生污染；另一方面通过尾气再利用减少了煤的用量，并通过锅炉发汽产生了良好经济效益(年产汽10000多吨，节省费用100多万元)，显著减少了废气排放量。
从2005年1月起利用新的气体分馏装置，进一步回收炼油尾气中的有效成分，进行循环利用。
从而最终使这盏燃烧了18年的“火炬”成功熄灭。这种将污染物治理解决在工艺生产中并创出效益的循环经济，使该厂尝到了经济效益和社会效益双丰收的甜头。如1.5万吨/年环氧树脂装置，一天可回收0.78吨环氧氯丙烷，一年节约污水处理费118万元，节约物耗128万元。苯酚回收每年可产生经济效益40万元，节约污水处理费50万元。
15家企业形成共生关系
江西星火工业园位于江西省永修县，园区内的星火有机硅厂是中国最大的有机硅生产企业，其生产规模排名世界第六位，现有生产能力10万吨，拥有我国自主研发建设的第一套有机硅生产装置。
星火工业园在创建之初就围绕有机硅产品的开发、生产、废物再利用这三个层面进行了充分考虑，进行了细致规划，找出了一个建设“减量化?再利用?再循环”工业生态园的合理解决方式，用实践让人们对污染的涵义有了新的认识。有机硅的主要副产品甲基三氯硅烷是一种能燃烧、有剧毒、遇水会释放出对人体有害的氯化氢物质，作为危险化学品一直没有得到较好的安全处理。今年年初卡博特蓝星公司投资3000万美元在星火工业园建设了一套4800吨/年气相白碳黑生产装置，此装置可谓一举两得，不仅吸收消化了星火厂每年1万多吨的甲基三氯硅烷副产品，同时还生产出市场走俏的纳米级气相白碳黑产品，使得安全及环保隐患问题得到解决。其生产过程中释放出的氯化氢，又可以重新返回有机硅厂用于氯甲烷原料的合成。现在，园区内15家企业之间形成了紧密的共生关系，企业之间的物质集成、能量集成和信息集成使得有机硅厂排出的多种废物、废渣，形成了多重循环资源。如湖北星华化工有限公司利用其废渣生产出高沸硅油，年产值达800多万元，形成良好的经济效益。
目前星火园区内水、电、气集中供应，园区投资1000多万元为各企业集中建设了处理能力200立方米/小时的污水处理厂，安装了烟气脱硫和固体废物综合利用、集中处理设备，能源利用和废弃物治理的规模效应显著提高，中国第一个有机硅生产基地变成了一个循环发展的生态工业园。
排放物不是废物而是再生资源，中国企业正在将这个理念变成现实，这不仅是观念的转变，更是一场影响生产方式的变革。 |
来源：经济日报 |
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