节约能源既是落实科学发展观的要求，又是降低生产成本、增加产品产量、多创经济效益的重要手段。燕山石化依靠科技进步，探索出一条能源“减量化、再利用、再循环”的循环经济之路，近十年来资源利用率和节能水平明显提升
   
    “十五”末期与“九五”初期相比，燕山石化每吨原油创造的工业增加值（现价）从497元提高到1101元，增长122％；万元产值耗能下降55％，万元产值耗水下降72％，实现了生产与环境协调发展。

     实施技术改造，实现耗能减量化

     实施技术改造是实现耗能减量化的重要手段。“十五”期间，燕山石化对炼油和化工的主要装置实施了一系列的技术改造，在调整产品结构、扩大装置产能的同时，装置各项经济技术指标也均有较大幅度提升。以乙烯装置为例，在2001年第二轮改造完成后，乙烯生产能力从45万吨/年提高到71万吨/年，乙烯能耗、原料消耗均有明显降低，其中综合能耗从824.65千克标油/吨下降到690千克标油/吨，裂解炉的热效率提高了9个百分点，裂解气压缩机效率上升了8个百分点，乙烯收率比过去提高了0.5％。随着130万吨/年中压加氢裂化装置、70万吨/年丙烷脱沥青装置以及两套催化装置节能等系列改造的完成，2005年与2000年相比，燕山石化高标号汽油比例从46.69%提高到72.19%，轻油收率从69.69%提高到73.8%，炼油综合能耗从93.39千克标油/吨下降到75千克标油/吨。

     在燕山石化“十一五”规划中，2006年底，1000万吨/年炼油系统改造将完成，不仅可使燕山石化全部汽柴油质量符合欧Ⅲ排放标准，为北京实现2008年“绿色奥运”提供强大的绿色动力，而且轻油收率还将从73.8%提高到82%，综合能耗从75千克标油/吨下降到65千克标油/吨。“十一五”期间，燕山石化还将同步进行三轮乙烯的改造，届时乙烯产量将达到130万吨/年以上，能耗可再降40千克标油/吨。

     依靠技术进步，实现资源再利用

     燕山石化注重开发和运用高新技术，把生产过程中产生的废弃物最大限度地转化为资源，变废为宝，化害为利，既减少资源的消耗，又减少污染物的排放，拓展企业新的发展空间。他们在对生产过程中产生的所有废气、废水、废物进行定性、定量分析后，着手实施废弃物循环利用计划。

     2002年燕山石化采用自主开发的炼油污水深度处理净化回用成套技术，投资1600万元建成了西区污水回用装置。2004年又在国内首次采用双膜技术深度处理化工废水，投资7000多万元建成了东区污水回用装置。这两套装置每小时可回用污水1000立方米以上。目前燕化污水排放量下降34.5％，工业水重复利用率提高到97.5％，初步实现由污水达标排放向水资源循环再利用型企业的转变。同时燕山石化采取多种措施努力做到“增产不增新水”。与2000年相比，2004年该公司在原油加工量提高了18.47%的情况下，炼油厂的总取水量下降了25.77%；乙烯产量在提高了64.65%的情况下，化工一厂的总取水量仅上升了16.36%。

     催化裂化装置外排干气中蕴藏着丰富的乙烯、乙烷、丙烯、丙烷等基本化工原料资源，可用作生产乙烯等高效益产品。而这些有用资源在过去由于没有工业化的回收技术只能被当作燃料烧掉。为此，燕山石化与四川天一科技股份有限公司共同开发出吸附分离技术，于2005年8月，在燕山石化建成国内首套3000立方米/小时催化干气提浓回收乙烯装置并成功投产，每年可回收乙烯5万吨，年增经济效益8360万元。

     过去燃烧的火炬曾经是石化行业的标志。从1996年开始，燕山石化开始了火炬气回收利用工程。到2004年，8支火炬在正常生产时完全熄灭，每年回收约10万吨火炬气，替代重油做燃料，每年可节约燃料油10万吨，同时减轻了大气污染物排放。

     燕山石化在减少燃油消耗量，满足北京环保要求方面还有一项重要举措。2000年1月我国第一台220吨/小时水煤浆示范炉在燕山石化建成投产，使燕化的燃料结构发生了巨大变化。“十五”期间，共燃用水煤浆约114.7万吨，替代燃料油量达51.62万吨，取得经济效益5亿多元。为确保粉煤灰和炉底渣得到有效利用，不产生环境污染，在水煤浆锅炉建设初期，燕山石化便投资新建了北京市环生建筑材料厂，利用锅炉粉煤灰、炉底渣等制造建筑用砖。目前，包括脱硫产生的石膏在内的固体废料全部被综合利用。2005年5月24日，燕山石化投资4800多万元的1.2万吨/年三废处理联合装置改造工程，实现开车一次成功。至此，燕山石化硫磺回收能力达到1.6万吨/年，既可完全满足炼油厂掺炼国外原油后对脱硫处理能力的要求，又可使排出的工业废气达到国家环保要求，操作更加灵活稳定，而且回收的硫磺纯度大于99.9%，经三废处理联合装置处理后的净化尾气二氧化硫、净化水等排放指标均满足国家和北京市“三废”排放标准要求。炼油厂硫磺回收项目还获得北京市发展和改革委员会综合利用项目认证。

     进入2006年，为综合利用正在进行中的1000万吨/年炼油系统改造后副产的石油焦，燕山石化正配套建设以石油焦为燃料的两台310吨/小时循环流化床锅炉。该锅炉燃烧效率高，燃料适应性广，对不同的燃料均可达98%~99%的燃烧效率。此外还将对化工系统动力锅炉进行整合改造，集中建设大型化锅炉，停开部分燃油锅炉，将热效率提高到93％以上。加强科学管理，实现全方位节约

     燕山石化认真贯彻国家关于能源工作的方针、政策，从能源管理的基础工作抓起，逐步建立健全了全员、全面、全过程的节能管理体系，使节能工作向制度化、标准化、定量化、科学化继续推进。他们在强化管理，优化操作，狠抓装置安稳长满优生产，促进装置节能降耗的同时，充分利用节能有关政策，使节能工作渗透到各领域的全过程中去，深入挖潜，不断提高能效。比如他们在全公司范围内从原料进厂到产品出厂进行全过程的调查。通过开展能量平衡测试，对各生产装置和千余台换热设备和机泵逐个进行热平衡测试和计算，找出节能潜力，制定节能规划。燕山石化还实行能耗定额管理，与经济责任制考核挂钩，调动职工节能积极性。目前已制定公司级节能制度17项，厂级节能制度30多项，使节能管理走向规范化、制度化。与此同时，燕山石化开展了广泛的群众性节能活动。充分利用各种宣传媒介，开展经常性节能宣传。结合企业具体特点，通过举办节能知识普及讲座、节能知识竞赛，提高职工节能意识和节能技能；通过定期召开节能工作会和节能分析会，举办和组织参加各种类型节能培训班和研讨班，提高节能管理技术人员的管理水平。燕山石化先后组织了“锅炉、加热炉安全、经济运行竞赛”、“循环水经济运行对口赛”等节能专业竞赛和节能小指标竞赛以及青年节能监督岗、创建节约型机关等一系列活动，极大地促进了企业节能降耗工作。